一、核心原理：高壓氣流的 “脈沖沖擊" 與 “反向氣流" 協(xié)同作用

1. 高壓氣流的瞬間釋放脈沖除塵濾筒
   壓縮空氣（通常壓力為 0.5-0.7MPa）被儲存在 “氣包" 中，當清灰指令觸發(fā)時，電磁脈沖閥（或隔膜閥）快速開啟（開啟時間僅 0.1-0.2 秒），高壓氣流通過噴吹管上的噴嘴（直徑通常為 6-10mm）瞬間噴出，形成一股高速、高壓的 “脈沖氣流"。
2. “誘導二次氣流" 的強化作用
   噴出的高壓氣流會在噴嘴周圍形成強烈的負壓，誘導周圍的空氣（約為噴吹氣量的 3-8 倍）一同進入濾袋（或濾筒）內(nèi)部，形成 “反向氣流"。這股氣流不僅增強了清灰力度，還能避免單一高壓氣流直接沖擊濾材導致的損傷。
3. 濾材的振動與形變
   反向氣流快速涌入濾袋（或濾筒）內(nèi)部，使濾材從 “外濾" 狀態(tài)（正常過濾時粉塵附著在外側(cè)）瞬間轉(zhuǎn)為 “內(nèi)脹" 狀態(tài)，濾材產(chǎn)生劇烈的膨脹、振動和變形。這種機械力會打破粉塵層與濾材表面的附著力，使粉塵層龜裂、脫落。

二、工作過程：分階段實現(xiàn)清灰

1. 準備階段
   除塵器正常過濾時，電磁脈沖閥關閉，氣包內(nèi)儲存高壓壓縮空氣，濾袋（或濾筒）外側(cè)附著粉塵層，設備保持穩(wěn)定壓差。
2. 噴吹階段

• 控制系統(tǒng)（如 PLC）按設定周期（或根據(jù)壓差自動觸發(fā)）發(fā)出信號，某一排（或某個）電磁脈沖閥開啟，氣包內(nèi)的高壓空氣通過噴吹管、噴嘴瞬間噴入對應的濾袋（或濾筒）。

• 高壓氣流形成的沖擊波和反向氣流使濾材快速膨脹、振動，粉塵層從表面剝離。

3. 沉降階段
   噴吹結(jié)束后，電磁脈沖閥關閉，濾袋（或濾筒）恢復過濾狀態(tài)，剝離的粉塵在重力作用下落入下方的灰斗，完成一次清灰循環(huán)。
   （注：清灰過程中，除塵器通常無需停機，僅被噴吹的那一排濾袋短暫停止過濾，其他濾袋正常工作，保證設備連續(xù)運行。）

三、關鍵參數(shù)對清灰效果的影響

• 噴吹壓力：壓力過低則沖擊力不足，粉塵難以清除；過高易擊穿濾材或?qū)е聻V材疲勞損壞（通?？刂圃?0.5-0.7MPa）。

• 噴吹時間：即脈沖閥開啟的持續(xù)時間，過長則浪費氣源且可能損傷濾材（通常為 0.1-0.2 秒）。

• 噴吹周期：相鄰兩次噴吹的間隔時間（針對同一排濾袋），需根據(jù)粉塵濃度調(diào)整 —— 高濃度粉塵縮短周期（如 10-30 秒），低濃度則延長（如 60-120 秒），避免過度清灰或堵塞。

四、優(yōu)勢與適用場景

• 清灰力度大、效率高，能有效清除粘性或細顆粒粉塵；

• 清灰時間短，對設備正常運行影響小，適合連續(xù)生產(chǎn)場景；

• 可通過控制系統(tǒng)精準調(diào)節(jié)參數(shù)，適應不同工況。